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白车身车间配备了一系列灵活的制造解决方案，可提供高的性能、效率和质量，包括灵活的GateFrame r装配系统和ABB FlexTrack柔性导轨设置以及用于粘合和组装零件的工作站。
通过巨大的投资，宜昌工厂是一个的设施，配备了新的汽车制造技术。广汽宜昌工厂自2018年起与ABB密切合作，设计生产布局，帮助ABB实现46秒内组装车身的目标。
一个关键的挑战是在 46 秒的窗口内实现 72 个点焊，每个焊缝多需要 4 到 5 秒，以确保高强度、高精度的焊接，同时设置需要满足客户在不同平台上灵活联合生产多车型的要求，并在不影响正常生产顺序的情况下切换车型。
ABB集团是全球的制造企业，也是全球的机器人生产制造巨头之一。本次新投产的机器人超级工厂投资1.5亿美元，占地6.7万平方米，是ABB在全球规模大的机器人研发、生产和应用基地。
经过数周严格的数据分析和规划，ABB决定打破其GateFrame r装配系统的14个机器人设计限制，增加四个机器人，以帮助实现广汽期望的46秒生产速度。该装置配备了8台高性能IRB 6700机器人和10台IRB 6650s机器人，可在10秒内完成车身部件的定位，并在短短16秒内焊接整个车身上的72个接头。
2019年，搭载18台机器人的ABB门框机在宜昌工厂安装并开始量产车身。这是ABB世界上机器人多、速度快的柔性汽车装配站。
与需要为每个车型定制的传统框架系统不同，ABB GateFrame r装配系统采用标准化设计，允许在同一条生产线上不间断地组装多达六个车型。制造商可以通过简单地交换容纳汽车模型工具的门来简单地在模型之间切换。
沿着宜昌工厂焊接车间的主线，安装了一条96米长的ABB FlexTrack导轨，用于将车身转移到工厂车间。伺服驱动零件输送机只需6秒即可将车身从一个位置转移到另一个位置，循环速度为1500mm/s，使生产周期时间达到46秒。
汽车配件和内饰，如座椅和车轮，由两台IRB 6700机器人在总装车间组装。已经安装了四个相同的IRB 6700机器人，用于前后挡风玻璃的粘合和组装。
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